Moulage au sable : Le moulage au sable, couramment utilisé dans l’industrie des vannes, peut également être divisé en différents types de sable, tels que…sable humide, sable sec, sable de silicate de sodium et sable sans cuisson à base de résine de furaneselon les différents liants.
(1) Le moulage au sable vert est une méthode utilisant la bentonite comme liant. Ses caractéristiques sont les suivantes : le moule en sable fini ne nécessite ni séchage ni traitement de durcissement particulier ; il présente une certaine résistance à l’état humide ; et le noyau et la coquille du sable sont bien agencés, facilitant ainsi le nettoyage et l’évacuation du sable. La productivité est élevée, le cycle de production est court et le coût des matériaux est faible, ce qui est idéal pour l’intégration dans une chaîne de production. Ses inconvénients sont les suivants : les pièces moulées sont sujettes à des défauts tels que porosités, inclusions de sable et sable collant, et leur qualité, notamment interne, est souvent insuffisante.
(2) Le sable sec est un procédé de modelage utilisant l'argile comme liant. L'ajout d'une petite quantité de bentonite améliore sa résistance à l'état humide. Ses caractéristiques sont les suivantes : le moule en sable doit être séché, il présente une bonne perméabilité et une bonne dispersion de l'air, et les défauts tels que le lessivage, l'agglomération du sable et la porosité sont peu fréquents. La qualité interne de la pièce moulée est également relativement bonne. Ses inconvénients sont : la nécessité d'un équipement de séchage du sable et un cycle de production relativement long.
(3) Le sable de silicate de sodium est un procédé de moulage utilisant du silicate de sodium comme liant. Ce matériau se caractérise par sa capacité à durcir spontanément au contact du CO₂, offrant ainsi divers avantages pour le moulage par durcissement gazeux et la fabrication de noyaux. Cependant, il présente des inconvénients tels qu'une faible aptitude à la déformation de la coquille, une difficulté de nettoyage du sable après moulage et un faible taux de recyclage du sable usagé.
(4) Le moulage au sable autodurcissant à la résine furanique est un procédé de fonderie utilisant la résine furanique comme liant. À température ambiante, le sable de moulage durcit grâce à la réaction chimique du liant sous l'action du durcisseur. Ses avantages sont les suivants : le moule en sable ne nécessite pas de séchage, ce qui raccourcit considérablement le cycle de production et permet des économies d'énergie. Le sable de moulage à la résine est relativement facile à compacter et présente une bonne compressibilité. De plus, le sable des pièces moulées est facile à nettoyer, la précision dimensionnelle des pièces est élevée et leur état de surface est bon, ce qui améliore considérablement leur qualité. Ses inconvénients sont les suivants : les exigences de qualité du sable brut sont élevées, une légère odeur peut se dégager du site de production et le coût de la résine est élevé. Procédé de mélange du sable autodurcissant à la résine furanique : ce sable est de préférence préparé à l'aide d'un mélangeur à sable continu, par ajout successif de sable brut, de résine, de durcisseur, etc., et mélange rapide. Le mélange est prêt à l'emploi. L'ordre d'ajout des différentes matières premières lors du mélange de sable résineux est le suivant : sable d'origine + agent de durcissement (solution aqueuse d'acide p-toluènesulfonique) – (120-180S) – résine + silane – (60-90S) – sable (5) Type de sable typique Processus de production de moulage : moulage de précision.
Date de publication : 17 août 2022
